Enjeksiyon makinelerinin satın alınması küçük bir yatırım projesi değildir; çok büyük bir enjeksiyon kalıplama makinesi satın almak israftır ve çok küçük satın almak uygun değildir; bu nedenle, ürününüzün ihtiyaçlarını karşılayan bir enjeksiyon kalıplama makinesi seçmek, her alıcının en endişeli içeriği haline gelir.
Piyasada çok fazla plastik enjeksiyon makinesi var, nasıl seçmeliyiz? Bugün sizin için özel olarak bir enjeksiyon kalıplama makinesinin nasıl seçileceği hakkında bir makale yazdık. Bir enjeksiyon kalıplama makinesi almayı planlıyorsanız, bu makaleyi mutlaka okumalısınız!
Enjeksiyon Oranı
Enjeksiyon hızı, birim zamanda memeden püskürtülen erimiş malzemenin miktarını (hacmini) ifade eder. Hesaplanan değer, namlunun 鈥嬧€媡 kesit alanı ile hızın çarpımıdır.
Bazı enjeksiyon kalıplama makinesi üreticileri, spesifikasyon tablosunda enjeksiyon hızı yerine enjeksiyon hızını kullanır. Enjeksiyon hızı, enjeksiyon sırasında vidanın saniyedeki maksimum kapasitesidir. cm3/sn veya G/S cinsinden hesaplanır. Enjeksiyon hızı = enjeksiyon hızı x 3.1416 x (d/2) 2 x hammadde eriyik yoğunluğu x enjeksiyon verimlilik katsayısı (d = vida çapı).
Enjeksiyon oranı düşüktür, eriyik doldurma süresi uzundur, ürün soğuk derzlere, öncesi ve sonrası eşit olmayan yoğunluğa ve yüksek strese eğilimlidir.
Enjeksiyon ürünleri için yüksek hızlı enjeksiyon yapılırken, kalıplama döngüsünü kısaltmak için düşük sıcaklıklı kalıplar kullanılabilir. Yüksek hızlı enjeksiyon, aşırı doldurmadan gerekli kenetleme kuvvetini de azaltabilir. Bununla birlikte, enjeksiyon hızı çok yüksekse, erimiş malzeme kapıdan geçtiğinde, düzensiz akış, malzeme yanması ve zayıf gaz soluma ve egzoz oluşturması kolay olan büyük kesme ısısı üretilir. Aynı zamanda, genel açık döngü kontrolü altında, Yüksek hızlı enjeksiyon ayrıca enjeksiyon ve tutma basıncı arasında kararlı geçişi garanti edemez, bu da kararsızlığa neden olur ve ürün taşmasına veya malzeme sıkıntısına neden olur.
Enjeksiyon oranı için minimum gereksinim şudur: plastik kanal katılaşmadan önce dolum tamamlanır.
Vida Hızı
Vida hızı, dakikadaki devir sayısı (rpm) olarak ifade edilen bir üst ve alt sınırdır. Vida hızı, vida yüzey hızından daha az önemlidir. Her ikisi de vida çapı ile ilgilidir. Vida yüzey hızı (cm/dk.)=3.1416脳vida çapı (cm)脳vida hızı (dev/dk).
Her plastik, aşılmaması gereken önerilen maksimum vida yüzey hızına (doğrusal hız) sahiptir. Örneğin, sert polivinil klorürün (PVC) yüzey hızı 12 m/dk'yı geçmemelidir ve polipropilen PP 60 m/dk'ya ulaşabilir. , PC 30 m/dk'ya izin verebilir.
Örneğin: sert polivinil klorür (UPVC) enjekte etmek için 60 mm'lik bir vida kullanırken, maksimum vida hızı nedir? Maksimum vida hızı = 1200/(3.1416*6) = 64 rpm.
Vida hızının arttırılması üretim verimliliğini büyük ölçüde artırabilir, ancak aynı zamanda eriyiğin aşırı ısınmasına neden olabilecek eriyiğin kesme ısısını da artıracaktır. Aynı zamanda, vida dönüşünün artması, büyük bir deplasmanlı hidrolik pompa ve büyütülmüş bir motor ile eşleştirilmelidir ve hidrolik sistem ayrıca genel maliyeti büyük ölçüde artıran daha büyük bir akış hızına sahip olmalıdır. (Bireysel düşük viskoziteli plastikler, hızı artırmak için hidrolik motorun yer değiştirmesini azaltabilir)
Vidalı Tahrik Motor Torku
Vidayı döndürmek için çalıştıran hidrolik motor, Uluslararası Birimler Sisteminde (S1) Newton-metre cinsinden hesaplama için yeterli olan bir nominal torka sahiptir. Belirtilen sistem basıncı altında üretilen maksimum torku temsil eder. Yüksek viskoziteli plastikler yüksek tork ve düşük hız gerektirirken, düşük viskoziteli plastikler bunun tam tersidir. Büyük vidalar ve daha küçük vidalar daha fazla tork gerektirir. Besleme sırasında motor torkunu gerekli değere ayarlamak için orantılı bir basınç valfi kullanın.
Aynı enjeksiyon kalıplama makinesinde sabit bir hidrolik motor ile donatılmıştır. Genel tasarım uygulaması düşük viskoziteli malzemelerdir, büyük ve küçük vidalar yeterli torka sahiptir (PP, PS, PE ve diğer düşük viskozite dereceleri), daha yüksek viskoziteli malzemeler, B vidası uygulanabilir (ABS, TPR, vb., biraz yüksek viskozite). malzemeler, yalnızca A vidası için geçerlidir (PA, PC, PET, PMMA, vb.).
Ayrıca, en boy oranı ne kadar büyük olursa, gereken tork da o kadar büyük olur.
Plastikleştirme Yeteneği
Plastikleştirme kapasitesi, bir enjeksiyon kalıplama makinesinin en yüksek vida hızı ve sıfır geri basıncı altında birim zamanda tek tip bir erime sıcaklığına eşit şekilde plastikleştirilebilen veya yükseltilebilen genel sert kauçuğun (PS) ağırlığıdır. Birim gram/saniye veya kg/saat olarak ifade edilir. Plastikleştirme kapasitesi (kg/saat) = 1,29脳D2脳h1脳yoğunluk脳rpm脳60梅1000脳verimlilik D=vida çapı (cm), h1 = ölçüm bölümü Derinlik (cm), verim genellikle %85'tir.
Bu nedenle, PS dışındaki malzemelerin plastikleştirme kapasitesi, özgül ağırlık farkına göre dönüştürülebilir. Plastikleştirme kapasitesinin boyutu vida çapı, vida tasarımı, vida hızı vb. ile ilgilidir. Makine üzerinde işaretli plastikleştirme kapasitesi maksimumdur (PS), Ancak, her malzemenin izin verilen doğrusal hızı (vida hızı) olduğu için farklı, her malzemenin plastikleştirme yeteneği de farklıdır.
Üretimi artırmak ve çevrim süresini azaltmak için plastikleştirme süresi (depolama) en iyi soğutma süresi içinde tamamlanır. Enerji tüketimini azaltmak için plastikleşme süresi soğutma süresinden çok daha kısa olmamalıdır. Seçim, spesifik veya üretimin çoğuna bağlıdır Ürüne bağlıdır.
Sıkma Kuvveti
(Kaplama kuvveti de denir) Piyasadaki enjeksiyon kalıplama makinelerinin önemli bir parametresi yani enjeksiyon kalıplama makinesinin kalıba uyguladığı sıkıştırma kuvveti.
Sıkıştırma kuvveti, makinenin ürünü belirli bir dereceye kadar işleme yeteneğini yansıtan enjeksiyon hacmi ile aynıdır; ve makinenin boyutunu belirtmek için ana parametre olarak kullanılır; şimdi çoğu enjeksiyon kalıplama makinesi üreticisi, makine modelinin adı olarak sıkıştırma kuvvetini (ton) kullanıyor.
Makineyi seçerken maksimum sıkma kuvvetinin altındaki değeri kullanmaya çalışın. Yeterli sıkıştırma kuvveti, kalıp boşluğunun kalıp ayırma yüzeyine yansıtılan alanı olan kalıp boşluğunun yansıtılan alanı ile orantılıdır. Unutulmamalıdır ki: Yetersiz sıkıştırma kuvveti, üretim sürecinde ürünün yanıp sönmesine (flopping) veya şekillenmemesine neden olacaktır; ve kenetleme kuvveti çok büyükse, sistem kaynaklarının israfına neden olur. Eğer kenetleme kuvveti ve şablon çok daha büyükse Kalıp ihtiyaçları, şablon deformasyonunu artıracak ve makinenin ve kalıbın ömrünü kısaltacaktır.
Genel olarak, kenetleme kuvvetinin göstergesi bir metrik ton (1000 kg'a eşit) veya kilonewton kuvvet olarak ifade edilir ve 1 metrik ton yaklaşık olarak 10 kilonewton'a eşittir.
Kalıp Açma İnme
Kalıp açma vuruşu, hareketli şablonun kalıp kapanışından kalıp açılmasına kadar olan yer değiştirme mesafesidir. Kalıp açma vuruşu, enjeksiyonla kalıplanmış parçanın maksimum yüksekliğini H belirler. İlişki: kalıp açma stroku 鈮� 2H + meme uzunluğu L. Sıcak yolluk sistemi kullanılıyorsa, L=0. Yukarıdaki eşitsizlik, enjeksiyonla kalıplanmış parçaları almak için yerçekimi, manipülatörler veya insan eli için alan sağlar.
Kalıp Yüksekliği (kalınlık)
Kalıp yüksekliği, dikey kenetleme cihazları çağından kalmadır. Yatay kalıp sıkma cihazında daha uygun isim kalıp kalınlığıdır. Menteşeli bir enjeksiyon kalıplama makinesinin spesifikasyonlarında, modül, enjeksiyon kalıplama makinesinin barındırabileceği minimum ila maksimum kalıp kalınlığını temsil eden bir aralıkta ifade edilir. Aralarındaki fark, enjeksiyon kalıplama makinesinin modül ayarıdır.
Doğrudan hidrolik sıkıştırmalı bir enjeksiyon kalıplama makinesinin teknik özelliklerinde, modül, enjeksiyon kalıplama makinesinin barındırabileceği minimum kalıp kalınlığını temsil eden bir sayı ile temsil edilir. Mevcut kalıp kalınlığı, enjeksiyon kalıplama makinesinin kalıbı kapatabilmesi ve kilitleyebilmesi için minimum modülden daha büyük olmalıdır. Aksi takdirde, daha küçük bir enjeksiyon kalıplama makinesi kullanın (aslında, daha küçük bir sıkıştırma cihazı olmalıdır). Mevcut kalıp kalınlığı, kalıbın yerine oturtulabilmesi için maksimum modülden daha küçük olmalıdır. Aksi takdirde, daha büyük bir enjeksiyon kalıplama makinesi kullanılmalıdır. Bu parametre, kalıp açma boşluğunun boyutunu ve ürün derinliğini belirler. Modül ne kadar büyük olursa, ürün derinliği o kadar derin olur, aksine, ürün derinliği o kadar sığ olur.
Şablonun Maksimum Açılma Mesafesi
Şablonun maksimum açılma mesafesi, kenetleme cihazı geri çekildiğinde sabit şablon ile hareketli şablon arasındaki maksimum mesafedir. Kalıp açma stroku ve maksimum/minimum modülü ile ilişkisi aşağıdaki gibidir.
Menteşeli enjeksiyon kalıplama makinesinde, şablonun maksimum açılma mesafesi = açılma stroku + maksimum modül.
Doğrudan basınçlı hidrolik kalıp sıkıştırmalı enjeksiyon kalıplama makinesinde, maksimum şablon açma mesafesi = kalıp açma stroku + minimum modül toleransı.
Rot Aralığı
Kılavuz direkler arasındaki mesafe, kalıbın genel boyutunu belirler ve kalıp, yalnızca bağlantı çubuğu boşluğuna yerleştirilebildiği zaman kullanılabilir. Çeki çubuğu alanı, aşağıdaki simgelerde gösterildiği gibi yatay ve dikey boyutlarda ifade edilir. Kalıp yukarıdan kaldırılacaksa genişliği yatay rot boşluğundan daha küçük olmalıdır. Kalıp yandan itilirse, uzunluğu dikey rot alanından daha az olmalıdır.
Kalıbın her iki tarafında 25 mm'den fazla, büyük kalıbın her iki tarafında ise 50 mm'den fazla boşluk bırakılması önerilir. Ayrıca, kurulum sırasında ağır kalıbın bağlantı çubuğuna çarpmasını ve ardından göçmesine neden olmasını ve sonraki hareketli şablonun düzgün hareketini etkilemesini önlemek gerekir.
Şablon Boyutu
Şablon, kalıbın arkasında desteklenen kalın bir levhadır. Enjeksiyon sırasında kalıbın bükülmesini önlemek için kalıbın şablon boyutunu aşmaması önerilir. Genellikle şablonun şeklinin bağlantı çubuklarının merkez mesafesinden daha büyük olmaması önerilir.
Enjeksiyonla kalıplanmış bir arabanın tamponu, çok geniş bir şablonun kullanımına bir örnektir. Bazı üreticiler büyütülmüş özel şablonlar sağlayabilir.
Kalıp çok küçükse, şablon üzerinde aşırı eğilme gerilimi üretecek ve hatta şablonu kıracaktır. En küçük kalıp, bağlantı çubuğunun iç mesafesinin üçte ikisini işgal etmelidir.
Rot Çapı
İki bağlantı çubuğuna sahip küçük makineler (30 ton veya daha az kapama kuvvetine sahip) dışında, bağlantı çubuklu çoğu enjeksiyon kalıplama makinesi dört bağlantı çubuğu kullanır. Ortak çekme kuvvetleri, enjeksiyon sırasında boşluk basıncının oluşturduğu ters itme ile başa çıkmak için kalıbı kilitler.
Çekme kuvveti dört bağlantı çubuğuna eşit olarak dağıtılırsa, her bir bağlantı çubuğunun gerilimi: Gerilme = kenetleme kuvveti 脳 1000/(3.1416 脳 (d2/4) * 4) = kenetleme kuvveti 脳 1000/(3.1416 脳d2) . (Gerilme kg/mm2 olarak, kenetleme kuvveti ton olarak ve d çapı mm olarak hesaplanır.)
Yüksek gerilimli çeliğin kırılma gerilimi 90 kg/mm2'yi aşıyor. Düşük karbonlu çelik sadece 20 kg/mm2'dir. Ancak, bir güvenlik faktörü göz önüne alındığında, genel güvenlik faktörü 10 defadan fazla olarak ayarlanır. Yani yüksek gerilimli çelik kullanılması durumunda genel tasarım gerilimi 9 kg/mm2'nin altındadır. Kopma gerilimi aşıldığında, rot kırılacaktır.
Rot kolunun kırılma nedenleri şunlardır:
a. Düzensiz kalıp kalınlığı;
b. Boşluk simetrik değildir;
c. Kalıp ayar cihazı ayarsız.
Hepsi rot kolunun düzensiz çekilmesine neden olur.
Diğer bir neden, kalıbın genişlemesine neden olacak şekilde kalıp sıcaklığının yükselmesi ve bu nedenle bağlantı çubuğunun geriliminin kalıp ayarlandığından daha yüksek olmasıdır. Bağlantı çubuğu kırıkları, buradaki stres konsantrasyonu nedeniyle genellikle vida dişinin alt kısmındadır. Özellikle sabit şablonun ilk üç dişinde vida tabanının oluşma oranı %90 kadar yüksektir. Bu nedenle Haitian, sabit şablondaki somunu geliştirmek için özel bir elastik uzatma yapısına sahiptir.
Çözüm
Yukarıda enjeksiyon kalıplama makinesi seçimi ile ilgili ayrıntılı açıklama yer almaktadır. Uygun fiyat ve kaliteli enjeksiyon kalıplama makinesini satın almak istiyorsanız, lütfen resmi web sitemizi ziyaret edin:www.sunbun-machine.com